सामान्य दोष र तिनीहरूलाई कसरी रोक्न?
ब्रेक डिस्क उत्पादनमा सामान्य दोषहरू: एयर होल, संकुचन पोरोसिटी, बालुवा प्वाल, आदि;मेटालोग्राफिक संरचनामा मध्यम र प्रकारको ग्रेफाइट मानक, वा कार्बाइड मात्रा मानक भन्दा बढी छ;धेरै उच्च ब्रिनेल कठोरताले कठिन प्रशोधन वा असमान कठोरता निम्त्याउँछ;ग्रेफाइट संरचना मोटो छ, मेकानिकल गुणहरू मापदण्डमा छैनन्, प्रशोधन पछि नरमपन कमजोर छ, र कास्टिङ सतहमा स्पष्ट पोरोसिटी पनि समय-समयमा हुन्छ।
1. हावा प्वालहरूको गठन र रोकथाम: एयर होलहरू ब्रेक डिस्क कास्टिङको सबैभन्दा सामान्य दोषहरू मध्ये एक हो।ब्रेक डिस्क भागहरू साना र पातलो छन्, चिसो र ठोस गति छिटो छ, र त्यहाँ वर्षा हावा प्वाल र प्रतिक्रियाशील वायु प्वालहरूको सम्भावना कम छ।फ्याट तेल बाइन्डर बालुवा कोरमा ठूलो ग्यास उत्पादन छ।यदि मोल्ड आर्द्रता सामग्री उच्च छ भने, यी दुई कारकहरूले अक्सर कास्टिङमा आक्रामक छिद्रहरू निम्त्याउँछ।यो फेला पर्यो कि यदि मोल्डिंग बालुवाको आर्द्रता सामग्री बढ्यो भने, पोरोसिटी स्क्र्याप दर उल्लेखनीय रूपमा बढ्छ;केही पातलो बालुवा कोर कास्टिङहरूमा, चोकिङ (चोकिङ पोर्स) र सतहका छिद्रहरू (शेलिंग) अक्सर देखा पर्छन्।जब राल लेपित बालुवा तातो कोर बक्स विधि प्रयोग गरिन्छ, ठूलो ग्यास उत्पादनको कारण छिद्रहरू विशेष गरी गम्भीर हुन्छन्;सामान्यतया, बाक्लो बालुवा कोर भएको ब्रेक डिस्कमा हावाको प्वालमा विरलै त्रुटि हुन्छ;
2. एयर होलको गठन: उच्च तापक्रममा ब्रेक डिस्क कास्टिङको डिस्क बालुवा कोरबाट उत्पन्न हुने ग्यास सामान्य अवस्थामा कोर बालुवाको खाडलबाट बाहिरी वा भित्री रूपमा तेर्सो रूपमा बग्छ।डिस्क बालुवा कोर पातलो हुन्छ, ग्यास मार्ग साँघुरो हुन्छ र प्रवाह प्रतिरोध बढ्छ।एउटा अवस्थामा, जब पग्लिएको फलामले चाँडै डिस्क बालुवा कोरलाई डुबाउँछ, ठूलो मात्रामा ग्यास बाहिर निस्कन्छ;वा उच्च-तापमान पग्लिएको फलामको सम्पर्क उच्च पानी सामग्री बालुवा मास (असमान बालुवा मिश्रण) संग कुनै ठाउँमा, ग्यास विस्फोट, निसास्स आगो र चोकिंग पोर्स को कारण;अर्को अवस्थामा, बनाइएको उच्च-चापको ग्यासले पग्लिएको फलामलाई आक्रमण गर्छ र माथि तैरन्छ र भाग्छ।जब मोल्डले यसलाई समयमै डिस्चार्ज गर्न सक्दैन, ग्यास पग्लिएको फलाम र माथिल्लो मोल्डको तल्लो सतहको बीचमा ग्यास तहमा फैलिनेछ, डिस्कको माथिल्लो सतहमा ठाउँको भाग ओगटेको छ।यदि पग्लिएको फलाम ठोस हुँदैछ, वा चिपचिपापन ठूलो छ र तरलता गुमाउँछ भने, ग्यासले ओगटेको ठाउँ पुन: भर्न सकिँदैन, सतहको छिद्रहरू छोड्नेछ।सामान्यतया, यदि कोरले उत्पन्न गरेको ग्यास समयमै पग्लिएको फलामबाट तैरिन र बाहिर निस्कन सक्दैन भने, यो डिस्कको माथिल्लो सतहमा रहन्छ, कहिलेकाहीँ एकल छिद्रको रूपमा पर्दाफास हुन्छ, कहिलेकाँही अक्साइड स्केल हटाउन शट ब्लास्टिंग पछि पर्दाफास हुन्छ, र कहिलेकाहीँ मेसिन पछि फेला पर्यो, जसले प्रशोधन घण्टाको बर्बादी निम्त्याउँछ।जब ब्रेक डिस्क कोर बाक्लो हुन्छ, यसले डिस्क कोरको माध्यमबाट पग्लिएको फलाम उठ्न र डिस्क कोर डुब्न लामो समय लिन्छ।डुब्नु अघि, कोरबाट उत्पन्न ग्यासले बालुवाको खाडल हुँदै कोरको माथिल्लो सतहमा स्वतन्त्र रूपमा प्रवाह गर्न बढी समय हुन्छ, र तेर्सो दिशामा बाहिरी वा भित्री प्रवाहको प्रतिरोध पनि सानो हुन्छ।तसर्थ, सतहको छिद्र दोषहरू विरलै गठन हुन्छन्, तर व्यक्तिगत पृथक छिद्रहरू पनि हुन सक्छ।अर्थात्, बालुवाको कोरको मोटाई र मोटाईको बीचमा चोकिङ पोर्स वा सतहका छिद्रहरू बनाउनको लागि एउटा महत्वपूर्ण आकार हुन्छ।एक पटक बालुवा कोरको मोटाई यो महत्वपूर्ण आकार भन्दा कम भएपछि, त्यहाँ छिद्रहरूको गम्भीर प्रवृत्ति हुनेछ।यो महत्वपूर्ण आयाम ब्रेक डिस्क को रेडियल आयाम को वृद्धि संग र डिस्क कोर को पातलो संग बढ्छ।तापमान porosity प्रभावित एक महत्वपूर्ण कारक हो।पग्लिएको फलाम भित्री स्प्रुबाट मोल्ड गुहामा प्रवेश गर्छ, डिस्क भर्दा मध्य कोरलाई बाइपास गर्छ, र भित्री स्प्रुको विपरीत मिल्छ।अपेक्षाकृत लामो प्रक्रियाको कारण, तापक्रम बढी घट्छ, र चिपचिपाहट तदनुसार बढ्छ, बुलबुले फ्लोट गर्न र डिस्चार्जको लागि प्रभावकारी समय छोटो छ, र ग्यास पूर्ण रूपमा डिस्चार्ज हुनु अघि पग्लिएको फलाम ठोस हुनेछ, त्यसैले छिद्रहरू सजिलो हुन्छ। उत्पन्न हुन्छ।तसर्थ, भित्री स्प्रुको विपरित डिस्कमा पग्लिएको फलामको तापक्रम बढाएर बबल तैरने र डिस्चार्ज गर्ने प्रभावकारी समयलाई लामो गर्न सकिन्छ।
