सामान्य कमजोरीहरू र तिनीहरूलाई कसरी रोक्ने?
ब्रेक डिस्क उत्पादनमा सामान्य दोषहरू: हावाको प्वाल, संकुचन पोरोसिटी, बालुवाको प्वाल, आदि; मेटलोग्राफिक संरचनामा मध्यम र प्रकारको ग्रेफाइट मानक, वा कार्बाइड मात्रा मानक भन्दा बढी छ; धेरै उच्च ब्रिनेल कठोरताले कठिन प्रशोधन वा असमान कठोरता निम्त्याउँछ; ग्रेफाइट संरचना खस्रो छ, मेकानिकल गुणहरू मानक अनुसार छैनन्, प्रशोधन पछि खस्रोपन कमजोर छ, र कास्टिङ सतहमा स्पष्ट पोरोसिटी पनि समय समयमा देखा पर्दछ।
१. हावाको प्वालको गठन र रोकथाम: हावाको प्वाल ब्रेक डिस्क कास्टिङको सबैभन्दा सामान्य दोषहरू मध्ये एक हो। ब्रेक डिस्कका भागहरू साना र पातला हुन्छन्, चिसो हुने र ठोस हुने गति छिटो हुन्छ, र वर्षा हुने हावाको प्वाल र प्रतिक्रियाशील हावाको प्वालको सम्भावना कम हुन्छ। फ्याट आयल बाइन्डर बालुवाको कोरमा ठूलो ग्यास उत्पादन हुन्छ। यदि मोल्डको ओसिलोपन उच्च छ भने, यी दुई कारकहरूले प्रायः कास्टिङमा आक्रामक छिद्रहरू निम्त्याउँछन्। यो पाइयो कि यदि मोल्डिङ बालुवाको ओसिलोपन बढी भयो भने, पोरोसिटी स्क्र्याप दर उल्लेखनीय रूपमा बढ्छ; केही पातलो बालुवा कोर कास्टिङहरूमा, चोकिङ (चोकिङ पोर्स) र सतहको छिद्र (शेलिंग) प्रायः देखा पर्दछ। जब राल लेपित बालुवा तातो कोर बक्स विधि प्रयोग गरिन्छ, ठूलो ग्यास उत्पादनको कारणले गर्दा छिद्रहरू विशेष गरी गम्भीर हुन्छन्; सामान्यतया, बाक्लो बालुवा कोर भएको ब्रेक डिस्कमा विरलै हावाको प्वाल दोषहरू हुन्छन्;
२. हावाको प्वालको गठन: उच्च तापक्रममा ब्रेक डिस्क कास्टिङको डिस्क स्यान्ड कोरबाट उत्पन्न हुने ग्यास सामान्य अवस्थामा कोर स्यान्ड ग्यापबाट बाहिर वा भित्र तेर्सो रूपमा बग्नेछ। डिस्क स्यान्ड कोर पातलो हुन्छ, ग्यासको बाटो साँघुरो हुन्छ र प्रवाह प्रतिरोध बढ्छ। एउटा अवस्थामा, जब पग्लिएको फलामले डिस्क स्यान्ड कोरलाई छिट्टै डुबाउँछ, ठूलो मात्रामा ग्यास फुट्छ; वा उच्च-तापमान पग्लिएको फलामले कुनै ठाउँमा उच्च पानी सामग्री बालुवाको द्रव्यमान (असमान बालुवा मिश्रण) सँग सम्पर्क गर्छ, जसले गर्दा ग्यास विस्फोट हुन्छ, आगो निस्कन्छ र चोकिङ छिद्रहरू बन्छन्; अर्को अवस्थामा, बनेको उच्च-दबाव ग्यासले पग्लिएको फलामलाई आक्रमण गर्छ र माथि तैरन्छ र भाग्छ। जब मोल्डले समयमै डिस्चार्ज गर्न सक्दैन, ग्यास पग्लिएको फलाम र माथिल्लो मोल्डको तल्लो सतहको बीचमा ग्यास तहमा फैलिनेछ, डिस्कको माथिल्लो सतहमा ठाउँको केही भाग ओगटेको छ। यदि पग्लिएको फलाम ठोस हुँदैछ, वा चिपचिपापन ठूलो छ र तरलता गुमाउँछ भने, ग्यासले ओगटेको ठाउँ पुन: भर्न सकिँदैन, सतहको छिद्रहरू छोड्नेछ। सामान्यतया, यदि कोरबाट उत्पन्न हुने ग्यास समयमै पग्लिएको फलामबाट माथि उड्न र बाहिर निस्कन सक्दैन भने, यो डिस्कको माथिल्लो सतहमा रहनेछ, कहिलेकाहीँ एकल छिद्रको रूपमा खुला हुन्छ, कहिलेकाहीँ अक्साइड स्केल हटाउन शट ब्लास्टिङ पछि खुला हुन्छ, र कहिलेकाहीँ मेसिनिङ पछि फेला पर्दछ, जसले गर्दा प्रशोधन घण्टाको बर्बादी हुन्छ। जब ब्रेक डिस्क कोर बाक्लो हुन्छ, पग्लिएको फलामलाई डिस्क कोरबाट माथि उठ्न र डिस्क कोरलाई डुबाउन धेरै समय लाग्छ। डुब्नु अघि, कोरबाट उत्पन्न हुने ग्यास बालुवाको खाडलबाट कोरको माथिल्लो सतहमा स्वतन्त्र रूपमा प्रवाहित हुन बढी समय लाग्छ, र तेर्सो दिशामा बाहिर वा भित्र प्रवाह गर्ने प्रतिरोध पनि सानो हुन्छ। त्यसकारण, सतह छिद्र दोषहरू विरलै बन्छन्, तर व्यक्तिगत पृथक छिद्रहरू पनि हुन सक्छन्। अर्थात्, बालुवा कोरको मोटाई र मोटाई बीच चोकिङ छिद्रहरू वा सतह छिद्रहरू बनाउनको लागि एक महत्वपूर्ण आकार हुन्छ। बालुवा कोरको मोटाई यो महत्वपूर्ण आकार भन्दा कम भएपछि, छिद्रहरूको गम्भीर प्रवृत्ति हुनेछ। ब्रेक डिस्कको रेडियल आयाम बढ्दै जाँदा र डिस्क कोर पातलो हुँदै जाँदा यो महत्वपूर्ण आयाम बढ्छ। तापक्रमले छिद्रलाई असर गर्ने एउटा महत्त्वपूर्ण कारक हो। पग्लिएको फलाम भित्री स्प्रूबाट मोल्ड गुहामा प्रवेश गर्छ, डिस्क भर्दा मध्य कोरलाई बाइपास गर्छ, र भित्री स्प्रूको विपरीत भेट्छ। अपेक्षाकृत लामो प्रक्रियाको कारण, तापक्रम बढी घट्छ, र तदनुसार चिपचिपापन बढ्छ, बुलबुलेहरू तैरन र डिस्चार्ज हुन प्रभावकारी समय छोटो हुन्छ, र पग्लिएको फलाम ग्यास पूर्ण रूपमा डिस्चार्ज हुनु अघि ठोस हुनेछ, त्यसैले छिद्रहरू हुन सजिलो हुन्छ। त्यसकारण, भित्री स्प्रूको विपरीत डिस्कमा पग्लिएको फलामको तापक्रम बढाएर बबल तैरने र डिस्चार्ज गर्ने प्रभावकारी समय लम्ब्याउन सकिन्छ।
